Der Steinkohlenbergbau der Gutehoffnungshütte in Oberhausen

Die Zeche Jacobi

Ihre Entwicklung bis zur Einführung des Fraser-Systems 1961

Wie geht nun in den folgenden Jahren die technische Entwicklung auf der Schachtanlage Jacobi weiter?

Die schälende Gewinnung mit dem Löbbe-Hobel erweist sich als leistungsfähig und betriebssicher. Sie zeigt in härterer Kohle aber auch Schwächen, weil die installierbare Antriebsleistung nicht ausreicht. Der Ruf nach einem getrennten Antrieb für den Hobel wird immer lauter. Das führt 1957 zur Einführung des Anbauhobels mit eigenen Motoren bis zu je 40 kW am Haupt- und Hilfsantrieb. Diese Leistung steht gleichzeitig an der Hobelkette zur Verfügung! Die Bergleute sehen sich zunächst einmal am Ziel ihrer Wünsche, während auf die Elektriker ungeahnte Probleme zukommen. Zum einen müssen sie auch in der Grube die Wendeschützschaltung einführen, zum anderen lässt sich eine Elektrifizierung der Kopfstrecken nicht mehr vermeiden. Die Folge davon sind empfindliche Steuerleitungen durch den Streb, die erst 1962 beim Einsatz der AEG-Einheitssteuerung wieder wegfallen können. Diese erlaubt es nämlich, die Hilfsantriebe von Strebpanzer und Hobel über eine durch die Abbaustrecken und den Querschlag geführte Telefonleitung einzuschalten.
Als 1961 die ersten Reißhakenhobel eingesetzt werden, steigt die erforderliche Antriebsleistung wegen der erhöhten Kettengeschwindigkeit auf 2 x 63 kW. Und zwei Jahre später benötigen die Anlagen schon 100 kW-Motoren, weil der Hobel dreimal schneller laufen muss als der Strebpanzer, um eine gleichmäßige Beladung der Fördermittel zu erreichen.

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Bild 42 Ein Reißhakenhobel im "Stall" Bild 43 Die Zeche Jacobi von Südosten gesehen. Mit den beiden 4000 t fassenden Kohlentürmen auf der Kokerei bekommt die Schachtanlage im Jahre 1957 eine neue Silhouette.

Auch die schneidende Gewinnungstechnik bleibt nicht bei der Kettenschrämmaschine stehen, die ja immer noch Handarbeit erfordert. Im Nordwesten des Grubenfeldes läuft ab 1958 eine Neuentwicklung der Maschinenfabrik Eickhoff: ein Walzenlader. Die 80 cm breite und 60 cm "dicke" Schrämwalze der Maschine löst auf der "Schneidfahrt" die Kohle fräsend bis zum Liegenden und wirft sie auf einen nachgezogenen Portalräumer, über den sie in das Fördermittel gleitet. Die nachbrechende Kohle wird auf der anschließenden "Talfahrt" ebenfalls von der Räumvorrichtung in den Förderer geladen.

ZecheJacobi 044 Der Walzenlader gleitet auf dem Strebpanzer und zieht sich mit einer integrierten hydraulischen Winde an einer am Förderer verspannten Kette am Kohlenstoß entlang. Der 80 kW starke, wassergekühlte Elektromotor wird über eine Schleppleitung mit elektrischer Energie versorgt, während ein ebenfalls mitgezogener Schlauch das Kühlwasser, welches auch der Staubbekämpfung dient, heranführt. Die Maschine erreicht Spitzengeschwindigkeiten von 250 m/h. 
Bild 44 Der erste Walzenlader im Einsatz

Der Einsatz eines Walzenladers erfordert ein verhältnismäßig festes Hangendes, weil der Förderer erst nach der verfahrensbedingten Talfahrt an den Kohlenstoß gerückt und die nächste Stempelreihe entsprechend spät gesetzt werden kann.

In dem schon angesprochenen Flöz Gustav liegen diese Voraussetzungen nicht vor. Für solche Problemfälle hat die Firma Korfmann ihren Bohrschrämlader neu entwickelt, der nur auf ungefähr 20 m Länge einen stempelfreien Kohlenstoß benötigt. Die Maschine braucht konstruktionsbedingt keine Räumfahrt mehr, denn die Gewinnungs- und Ladearbeit leisten an jeder Stirnseite drei Bohrkronen, die von einem 80 kW starken Elektromotor angetrieben werden. 1959 und 1961 misslingen trotz aller Mühen zwei Anläufe, Flöz Gustav mit diesem Aggregat vollmechanisch abzubauen
 
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Bild 45 Der Bohrschrämlader bewegt sich neben dem Förderer auf dem Liegenden.

Das Problemflöz lässt sich 1962 schließlich doch hobeln, weil die neuen hydraulischen Einzelstempel in diesem fast hoffnungslosen Fall einen stempelfreien Kohlenstoß ermöglichen. Und nach einigen Rückschlägen, bei denen die Hobelanlage ausgebaut und auf die bewährten Gewinnungsmethoden zurückgegriffen werden muss, gibt es ab Februar 1965 endgültig keinen Abbauhammerbetrieb mehr!

Jacobi ist eine Zeche, die allen technischen Neuerungen aufgeschlossen gegenübersteht. Sie versucht darüber hinaus, diese, wenn nötig, auch bis zur Betriebsreife weiterzuentwickeln. Das gelingt leider nicht immer, wie das folgende Beispiel zeigt.
1960 kommen in Flöz Matthias in einem 320 m langen Streb erstmalig neben einem Zwischenantrieb für den Hobel auch schreitende Ausbaurahmen zum Einsatz. So viel neue, mit erheblichen Kinderkrankheiten belastete Technik hält die gesamte Mannschaft allerdings derart in Atem, dass der Betrieb trotz aller Bemühungen und einer Menge Schweiß nie richtig zum Laufen kommt.

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Bild 46 Schreitausbau in einem Hobelstreb Bild 47 Ein Schildstreb mit schwierigen Hangendverhältnissen

Nach Fehlschlägen dieser Art resigniert niemand. Einen Hobelzwischenantrieb wird es zwar zukünftig nicht mehr geben, der Rahmenausbau und die daraus entwickelten Ausbauböcke funktionieren jedoch später auch auf Jacobi zufriedenstellend. Aber erst mit dem Schildausbau bekommen die Bergleute im Streb selbst schwierige Hangendverhältnisse sicher in den Griff.

ZecheJacobi 048 Der Continuous Miner, der ab 1960 im Teilschnittverfahren täglich bis zu 20 m Abbaustrecke auffährt, ist von Anfang an erfolgreich. Leider kann er nur in der Kohle schneiden, so dass der wenig tragfähige Türstock als Ausbau eingesetzt werden muss. Entsprechend schlecht sehen die Strecken bei ~ 1,70 m Flözmächtigkeit dann später im Abbau aus. Die Jacobianer nennen sie "Stehgeiger-Strecken" und die Maschine mit dem schwer auszusprechenden Namen heißt schlicht und einfach "Conni Meier". 
Bild 48 Ein Streckenvortrieb mit einem Continuous Miner
Parallel mit der technischen Modernisierung laufen auf der Schachtanlage Programme zum Arbeitsschutz und zur Unfallverhütung. Zwischen 1956 und 1959 müssen sich die Bergleute an viele Dinge gewöhnen, die sie zusätzlich zum neuen Kunststoffhelm in der Grube tragen sollen, z.B. Schienbeinschützer, Knieschoner, Staubmaske, Schutzbrille und für den Fall eines Brandes den CO Filter Selbstretter. Als Ausgleich für die Mehrbelastung werden die schweren Handlampen durch die viel leichteren und vor allen Dingen helleren Kopflampen ersetzt, die bisher nur den Rutschleuten und den Handwerkern vorbehalten sind. Sie ermöglichen sogar die Umstellung der Lampenstube auf Selbstbedienung. Die Wartezeiten bei der Lampen- und Selbstretterausgabe fallen von nun an weg.
 
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Bild 49 Eine Lampenstube mit Selbstbedienung. Die Ladung der Batterien erfolgt über die Lampenköpfe.

Um die klimatischen Bedingungen zu verbessern, setzt die Zeche ab 1956 Streb- oder Streckenkühler ein, die von ortsfesten Anlagen im Querschlag mit Kaltwasser versorgt werden.

Im Laufe der Jahre entwickelt sich die Klimatechnik weiter. Baulich kleinere, beinahe bergbautaugliche Einheiten rücken immer näher an die Abbaubetriebe heran und verringern so die Kälteverluste in den damals noch nicht isolierten Rohrleitungen.

ZecheJacobi 050Bild 50 Eine Wetterkühlmaschine in einer Bandstrecke. Die Anlage ist über dem Streckenförderer montiert. Die Verteilung links im Bild versorgt beide Aggregate mit elektrischer Energie.

Es zeigt sich aber auch recht deutlich, dass die Störungshäufigkeit und der Wartungsaufwand an den Kältemaschinen erheblich steigen. Die Abführung des Kondensator-Kühlwassers bereitet zusätzliche Schwierigkeiten. Den daraus folgenden nächsten Schritt zu einer zentralen Kälteanlage für das gesamte Bergwerk kann Jacobi wegen der Stilllegung nicht mehr machen.
Ab 1959 finden regelmäßig Sicherheitswettbewerbe (SOS-Aktionen) statt, deren große Erfolge man nicht zuletzt auf die bewährte Zusammenarbeit zwischen Betriebsleitung, Betriebsrat und Belegschaft zurückführen kann. Unter dem Motto Sauberkeit und Ordnung = Sicherheit sind alle Mitarbeiter aufgerufen, durch ihr sicherheitsbewusstes Arbeiten die Unfallzahlen zu senken. Den Siegerrevieren winken Geldprämien als Zuschüsse für ihren Kameradschaftsabend.

ZecheJacobi 051In diese Zeit fallen auch zwei bemerkenswerte Neuerungen: die Lohnfortzahlung im Krankheitsfall und die Einführung der Fünftagewoche. Die erstgenannte Reform beseitigt im Juli 1957 die unterschiedliche Behandlung von Arbeitern und Angestellten auf diesem Gebiet und ab Mai 1959 sollen alle Beschäftigten im Bergbau bei vollem Lohnausgleich zwar wieder 8 Stunden täglich, dafür aber nur von montags bis freitags arbeiten. Die Regelung sieht weiter vor, dass Feiertage in der Woche bis 1967 angerechnet werden, d. h. der Samstag ist in diesen Fällen ein normaler Arbeitstag.

Durch den Einsatz modernster Technik steigt auf der einen Seite die Betriebspunktförderung wie geplant an, andererseits verursachen die unvermeidbaren Störungen an den Anlagen erhebliche Fördereinbußen. Wirksame Abhilfe verspricht die Überwachung der weit verstreuten Abbaubetriebe durch eine übertägige Grubenwarte. Auf diese Weise kann der Grubenwart eine Störung schnell erkennen sowie durch die gezielte Bestellung von Handwerkern und Ersatzteilen für wirksame Unterstützung der Reviermannschaft sorgen und die Stillstandszeiten verringern. Als eine der ersten im Ruhrrevier geht 1960 die Grubenwarte auf Jacobi in Betrieb.
Hier laufen die Meldungen und Messwerte der Grubenlüfter und die Anzeigen des Betriebszustandes der Gewinnungsmaschinen zusammen. Sie werden auf einer Mosaikwand mit Leuchtmeldern angezeigt und in Registriergeräten zur späteren Auswertung im Tagesbericht aufgezeichnet. Die Warte ist rund um die Uhr mit einem erfahrenen Betriebsstudienhauer besetzt, der über eine gesonderte Telefonanlage mit den Leuten in den Abbaurevieren sprechen kann, um im Störungsfall Einzelheiten zu erfragen und schnelle Hilfe zu organisieren. Das Erhoffte tritt ein: die Stillstandszeiten verringern sich merklich.

ZecheJacobi 052 Mit der Zeit wird die Grubenwarte immer weiter ausgebaut. Genügen anfangs drei oder vier Meldungen je Revier, so steigen die Forderungen der Betriebsleitung mit den technischen Möglichkeiten an, manchmal gehen sie sogar darüber hinaus. Das zwingt wiederum die einschlägigen Firmen dazu, neue Betriebsmittel zu entwickeln oder normale Industriegeräte bergbautauglich zu machen. Um den Leitungsaufwand für die Übertragung der vielen Informationen in Grenzen zu halten, sind Fernmeldesysteme erforderlich, die die vorhandenen Telefonkabel effizient nutzen. So kann z.B. ein Tonfrequenzsystem über eine Doppelader 24 Steuerbefehle, Meldungen, Mess- und Zählwerte senden. 
Bild 52 Die Grubenwarte

Die angesprochenen Fortschritte auf den Gebieten der Mess-, Steuer- und Fernmeldetechnik bringen dem Untertagebetrieb Ende der 1960er Jahre auch neue eigensichere Steuerungen, die z. B. mit Hilfe von Tonfrequenzkanälen 8 Befehle über ein bis zu 10 km langes Adernpaar verarbeiten. Diese Entwicklung eröffnet die Möglichkeit, Abbaubetriebe von einer Gondel im Energiezug zu steuern. Leider fehlt ein Gerät, welches den Standort des Hobels im Streb ermitteln und fernübertragen kann. Ein solcher "Hobelwegmesser" ist aber Voraussetzung dafür, den Hobelfahrer von seinem Kettenzeichen und damit vom Strebeingang wegzubekommen.

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Bild 53: Ein Strebsteuerstand am Strebeingang. Der Hobelfahrer orientiert sich an Markierungen an der Hobelkette. Bild 54: Ein Strebsteuerstand in den 1970er Jahren mit TF-Steuerung und Hobelwegmesser

Der auf der Schachtanlage mit Bordmitteln gebaute Prototyp eines solchen Gerätes wird von den Firmen Gründer & Hötten und Tiefenbach serienreif gemacht und auf den Markt gebracht. Am Ende dieser Entwicklung, die Jacobi nicht mehr erlebt, stehen 25 Jahre später die Prozeßleitsysteme in den Revier- und Abteilungswarten übertage.

Die hohe Betriebspunktförderung bringt neben den Vorteilen wie Leistungssteigerung und günstige Kosten auch erhebliche Nachteile mit sich, weil die Temperatur und der CH4 Gehalt der Wetter steigen. Bereits 1960 kommen 65 % der Förderung aus Betrieben mit auf 7 Stunden verkürzter Schichtzeit, das heißt, hier liegt die Wettertemperatur über 28° C.
Bei einem Grubengasgehalt von 1% oder mehr muss der Betrieb ganz eingestellt werden. Daraus ergibt sich eine weitere Aufgabe für die Grubenwarte, denn die Bergbehörde erteilt solchen Revieren neben anderen Auflagen nur dann eine Ausnahmebewilligung bis 1,5% CH4, wenn die Messwerte von vor Ort zu einer dauernd besetzten Stelle übertragen und dort aufgezeichnet werden. In diesem Zusammenhang sei auf die in "Ausnahmebetrieben" damals wie heute erforderliche Grubengasabsaugung hingewiesen. Zur Verringerung der beim Abbau freigesetzten Methanmenge versucht man aus Bohrlöchern im Hangenden oder im Liegenden des Flözes so viel wie möglich vom anstehenden Gas abzusaugen. Während moderne Verfahren mit über Tage aufgestellten Maschinen arbeiten und das aufbereitete CH4 verwerten, mischt die Untertageanlage auf Jacobi das Gas dem Abwetterstrom im Diagonalquerschlag auf der 4. Sohle kontrolliert bei.

Die Grubenwarte bringt zwar eine Verkürzung der Störungszeiten, sie kann aber die Anzahl der Störungen nicht verringern. Dieses hochgesteckte Ziel wollen die Ruhrgebiets-Zechen mit dem im Bergbau Südafrikas erfolgreich eingesetzten Fraser-System erreichen, das durch eine vorbeugende Wartung Mängel feststellt und beseitigt, bevor diese zu Betriebsstörungen führen können.
Voraussetzung sind allerdings für jedes Betriebsmittel spezielle Wartungspläne und eine "Wartungszentrale" zur Überwachung des Systems. Die Grundlagen für die Erstellung der Wartungspläne liefern die Maschinen- und Elektrosteiger, indem sie alle Maschinen und Geräte in ihrem Befahrungsbereich mit Type, Fertigungsnummer usw. in vorbereitete Listen eintragen. Die Fachbüros ergänzen die Angaben durch weitere Einzelheiten. Mit diesen Informationen ausgestattet, erstellen Spezialisten in der Wartungszentrale sehr detaillierte Anweisungen für die Wartungsarbeiten. Um deren Wirkung auf den Zustand der Anlagen zu dokumentieren, müssen die zuständigen Aufsichtspersonen "Befahrungsberichte" schreiben.

Die Handwerker führen die in den Plänen vorgesehenen Arbeiten aus und haken sie auf den Formularen ab. Auch hier geht es also nicht ohne Papierkrieg. Der erhoffte Erfolg stellt sich tatsächlich ein: die Anzahl der Störungen nimmt merklich ab. Das wirkt sich nicht nur positiv auf die Sachkosten und die Förderung aus, sondern es stellt sich durch den ruhigeren Betriebsablauf auch eine geringere Unfallhäufigkeit ein.

 (c) Fritz Pamp

   

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